A principal missão dos conectores hidráulicos é garantir a transmissão de-vazamento zero de fluido (geralmente óleo hidráulico). Sob condições de-alta pressão (os sistemas hidráulicos modernos podem operar a pressões de 35 MPa ou mais), mesmo o menor vazamento pode levar à perda de energia, poluição ambiental e até mesmo incidentes de segurança. Portanto, o projeto de vedação do conector é crucial. Uma estrutura composta de "vedação metálica" é normalmente empregada, onde a pré-carga da rosca comprime o anel de vedação enquanto aproveita a rigidez do invólucro metálico para resistir à deformação sob alta pressão.
A resistência à pressão é um indicador chave da qualidade do conector. Conectores hidráulicos de{1}}alta qualidade devem passar por testes de pressão rigorosos, incluindo testes de retenção de pressão estática (para verificar a vedação sob alta pressão de longo-prazo) e testes de pulso (para simular flutuações de pressão durante a inicialização e desligamento do sistema). A resistência à fadiga também é crucial: flutuações frequentes de pressão podem causar microfissuras na carcaça metálica. Processos de fabricação de alta-precisão (como torneamento CNC e forjamento de precisão) e técnicas de tratamento térmico (como têmpera e revenimento para melhorar a tenacidade) podem efetivamente prolongar a vida útil do conector.
Além da vedação e da resistência à pressão, os conectores hidráulicos também devem se adaptar a diversas condições operacionais. Por exemplo, em cenários-de altas temperaturas (como a indústria metalúrgica), o material de vedação precisa ser borracha fluorada-resistente a altas temperaturas; em meios corrosivos (como sistemas hidráulicos marítimos), a carcaça precisa ser feita de aço inoxidável ou com revestimento-superficial; em indústrias especiais, como alimentos e medicamentos, o material da junta deve atender aos padrões de higiene (como aço inoxidável 316L).
